为了保证加工质量，必须克服复杂铝型材壳体零件加工过程中的加工变形问题，因此，在工艺路线设计中，应把握"先变形后加工"的一般原则，在此基础上进行工艺划分、工艺尺寸设计、刀具参数选择、夹具与夹紧方式选择、辅助夹紧等。

   大部分加工余量应在粗加工阶段拆除。引起零件整体或重要局部变形的槽、孔、平台等零件应预先加工。特别是侧壁开口槽、周向穿透面、非对称槽孔结构等，这些零件加工后会破坏原有的应力平衡，使零件变形较大，因此在粗加工阶段应加工总成轮廓，对重量损失及其它功能孔和槽的精度要求较低，可直接加工到最终尺寸。

   加工工具的选择。在粗加工阶段，目标是高效率和低成本，对刀具的要求很低。然而，由于切削余量大，产生大量的切削热，增加了残余应力，因此在加工过程中，刀具应保持锋利和完全冷却。在精加工阶段，刀具应足够刚性，并具有良好的耐磨性，以保证尺寸、形状和位置公差的准确性。

   模具设计合理，定位可靠。夹紧和压力不仅能满足夹紧要求，而且能最大限度地减小对零件变形的影响。

   必须制订合理的工艺路线。由于结构复杂、精度高，复杂铝合金组织必须分为粗加工、半精加工和精加工，热处理过程必须在中间夹杂，以减少残余应力的影响。根据各工序的结构特点，在保证变形后剩余量的前提下，合理分配工序间的余量，尽量减少终轧余量。对于公差较大的尺寸单元，应保证其在半精整过程中得到保证，以降低精整的去除率和变形概率。

   为了消除夹紧余量，在复杂铝合金零件的粗加工中可以使用虎钳或三爪夹紧，夹紧力应保证夹紧的可靠性。为了保证尺寸、形状和位置公差的准确性，定位基准必须具有良好的平整度，从而使定位面和工作平台具有良好的契合性。

   在复杂铝合金零件的精加工阶段，一般需要进行多面加工，因此采用刀具定位和压制的夹紧方式。为了防止过度压缩引起的变形，压力板的压缩力应与力面垂直，尽量避免侧向构件受力。在选择压缩位置时，工件在应力位置上应是固体的，与定位工具紧密接触时，不应有大窗、大悬挂等，以减少压缩力因素的影响。

   在铝型材外壳零件的加工中，由于在某些领域缺乏刚度，容易造成刀刃伴随振动线，严重影响零件的尺寸和表面质量，为了减少甚至消除刀具制造的现象，除了优化切削参数外，还可以采用增加辅助支撑的方法，大大减少刀具和振动工具的现象，保证零件的尺寸精度和表面质量。